异型钢轧制时稳定性的影响因素

　　出于异型钢轧制时存在很大的不均匀变形，所以轧件在孔型中的稳定性变差，对于对称断面的异型钢较容易控制，而对于不对称断面的异型钢，设计孔型对应特别重视。为解决其稳定性问题，可在设计中采用如下措施：

　　1、尽量聚用限制宽展的闭口孔型，使轧件在孔型内轧制时受到控制而较稳定。各部分尺寸由于金属充填良好也较稳定，如轻轨、挡板钢的设计。

　　2、尽量采用对称性孔型。通常，对称轴两侧的变形和压力分布较均匀，轧制时比较稳定。在轧制断面形状不对称的产品(如挡扳钢)时，力求把异型孔设计成对称和近似对称的形状。以中心线为主轴，头部和腿部的断面大体相当，变形相似，以减少左右两部分变形不均匀灼程度，使轧件稳定。

　　3、合理分配变形系数。这包括：其一，就某一道次而言，断面各单体部分的变形尽量和单体形状相适应，即适当加大较薄部分的压下系数，以期与较厚部分的变形相匹配，不宜采用完全均匀的压下系数。挡板钢采用压下系数法来计算孔型而不用延伸系数法，正是出于这种考虑。其二，就整个孔型系统而言，在粗轧的变形孔内，尽量给予强烈的不均匀变形，充分利用金属高温状态下塑性好、变形抗力低的有利条件。而且，在断面很厚的情况下，金属容易从压下量较大处流向压下量较小处，也不易由于强烈的不均匀变形而产生过大的拉缩、强迫宽展，以及产生耳子、折叠、撕裂、缺肉等缺陷。轧件的附加应力较小，所产生的水平弯曲易靠导卫装置矫正。异型孔的雏形在变形孔中形成后，在以后的各道异型孔中则给予较均匀和较小的变形，这样缓和的变形使轧件逐步过渡到成品，保证了成品尺寸的、表面光洁和轧制的稳定性。在设计轻轨、槽钢、U型钢、π型钢和挡板钢时，尽可能地利用粗轧主电机的功率、轧辊强度、咬入角的潜力，给予轧件更大的压下量和不均匀变形，而精轧机列的变形很小。这种较小的断面减缩只是把形状逐步规整，在这种有效的控制下，不会出现不稳定等异常现象。例如挡板钢，曾经有人采用扁钢孔型系统在成品孔冲压成型或用角钢蝶式孔型系统在成品孔弯折成型，均未取得预期效果。因此成品孔变形不宜过大，以保证成品孔的稳定。